平版印刷是利用油水不相溶的原理，印版图文部分能亲油疏水，空白部分先上水才能具有亲水疏油的选择性吸附达到的。另外胶印的特点是采用间接印刷，利用网点呈色的途径进行彩色复制。胶印中水墨掌握是否适当，对印迹的正常转移，墨色的深浅，套色的准确，印刷品的干燥及粘脏等十分重要。因此能否正确掌握和控制水墨平衡，是确保印品质量稳定的关键。作为一名熟练的印刷工作者，不仅要懂得水墨平衡的关系，更应熟练掌握水墨平衡的技术和要领。
1水墨平衡的关系
水墨平衡是指在一定印刷速度和印刷压力下，调节润版液的供给量，使乳化后的油墨所含润版液的体积比例控制在15%～26%，形成程度轻微的油包水(W/O)型乳化油墨，以最小的供液量与印版上的油墨相抗衡。
水墨平衡中最重要的是润版液和油墨的控制。润版液由水和表面活性剂组成，润版液能充分润湿版面，具有清洗能力和稳定的pH值，保证版面不起脏。
1)润版液的作用
①在印版的空白部分形成均匀水膜，以防止图文上的油墨向空白部分的浸润，防止脏版。
②利用润版液中的电解质与因磨损而裸露出来的金属版基发生化学反应，不断地形成新的亲水层，维持版面空白部分的亲水性。
③控制版面油墨的温度。由于新型印刷机的速度越来越快，印速过快会使油墨在高速传递中温度升高，油墨的流动性增加，导致网点增大。所以高速机对润版液提出新的要求，即润版液在通过版面与着墨辊接触时，能降低墨辊和油墨的温度。
④不使图文扩大或缩小。润版液必须具有稳定印版图文部分和空白部分相对位置的作用，保证在整个印刷过程中，图文既不扩大也不缩小。
油墨一般由颜料、填充料、连结料和辅助添加剂所组成，选用油墨时应充分考虑油墨的流变性能和光学性能。
油墨的流变性能是判断油墨是否具有良好印刷性能的主要依据。油墨的流变性能主要取决于油墨的连结料，当然，还可以通过辅助添加剂进行适当的调节。油墨流变性能的评定可以通过油墨流变性能的主要指标反映出来，即油墨的粘度、粘性、触变性、屈服性、粘弹性和流动性等。实际生产中，只有掌握好这些性能指标，才能熟知各种型号油墨的印刷性质，从而达到选用符合印刷要求的油墨的目的。
印刷版面上油墨和水必须同时存在，保持平衡，其目的是既要保持图文印刷区最大载墨量，使墨色鲜艳、饱和、网点清晰光洁，又要保持印刷区高度干净整洁，这就需要在生产中注意调节供水量和供墨量的关系。
在印刷中，印品印迹的墨色深浅，除了跟墨斗的下墨量有关外，还直接受到供水量和版面水墨平衡的影响。当版面的水份增大时，印迹墨色则逐渐减淡变浅。反之，减少供水量版面水份减小，印迹墨色则相对地会比原来深。所以，增减供墨量和版面供水量都会改变印迹墨色的深浅。在印刷过程中，应该根据实际情况予以调整。不应该单纯依靠减少供水量来提高墨色，因为水份掌握过小，失去水墨平衡，易使空白部分起脏。
但是，需要防止出现水大墨大的做法。当水份过量，墨色变浅时，千万不能不顾实际情况，误认为供墨量少，不去减少供水量，却去频繁地增加墨量。如此往复地增加供墨供水量，造成恶性循环，最终使水大墨大的各种弊病全部呈现，使印刷无法正常进行。
有经验的印刷工作者，在实际生产中，往往是在保证印版不起脏的前提下，把供水量控制在尽可能小的范围内，并使供水量和供墨量处于比较稳定的状态，这样就能保证印品墨色前后深浅一致和印刷作业稳定。提倡采用水小、墨厚的做法，这里的水小指的是以版面空白部分不起脏为前提的最小水量；所谓墨厚，也是建立在水小的基础上的，水大造成油墨过量乳化，墨层是不可能厚实的。 [next]
2产生水墨平衡的条件
在印刷过程中，除了水墨控制得当之外，中途停机、印刷车间温湿度变化、印刷机器的运行速度、油墨、纸张的种类、版材质量等也会直接影响到水墨平衡。
1)机器要匀速运转。在生产中机器运行必须保持正常速度利匀速运转，机器忽快忽慢，易使水墨平衡失去控制。机器速度越快，水份挤压滴下相对小，用水量小，反之用水量大。
2)印刷车间温度、湿度要恒定。原则上要求车间具有恒温、恒湿的条件，因为温度的变化会引起油墨的粘度、流动性的变化。车间温度高，水份蒸发快，用水量大，反之则小。车间湿度高，水份蒸发慢，用水量小，反之则大，从而使水墨失去平衡。因此在车间最好安装空调和加湿器，把温湿度控制在规定范围内。
3)油墨性质。油墨的抗水性能决定了油墨的含水量。抗水性强，水量消耗小，用水量就小；反之，用水量就相对大。不同品牌的油墨质量不一，抗水性能也不一样。
4)纸张性质。纸张粗糙、质地疏松、平滑度低、纸张吸收的水份就多，用墨量就大。而纸张质地致密、平滑度高，用水量就小，用墨量也小。
5)印版类别。不同的印版，版面砂眼粗细状况不一。版面砂眼粗，存贮的水份较多，版面水层相对厚，用水量相对大，反之则小。因此印版表面砂目必须保持均匀细密，具有一定的物理强度，使图文和空白部分有牢固的依附基础并有良好的储水条件。
6)版面图文面积。图文面积大、载墨量大，水墨消耗大，用水量就大；反之用水量、用墨量就小。
7)润版液。润版液pH值一般应控制在4.5～5.5左右，必须使之恒定，避免大范围波动。因此添加润湿粉时要适量，避免放太多或太少。
8)正确调整压力。印刷机必须有精确的滚筒压力、墨辊压力和水辊压力，这三种压力直接决定着水墨平衡。 [next]
3水份大小的鉴别
印刷前，根据各种条件，只能粗略地估计用水量的人小，实际印刷中，还必须通过各种方法来鉴别水份的大小。最常用的是凭操作者目测版面反射光的强弱来鉴别水份多寡。因为一定厚度的水膜，能将印版砂日填平，减少漫反射而增加反射光量。但这种方法也有一定局限性，受到版面图文面积比例的影响，印版版材的影响，灯光强弱的影响以及观察角度等等的影响。
故在日常印刷中，还经常从以下几点来判断水份是否过大：
①用墨刀铲下的油墨，其墨色减淡发乳，墨色发粗无光泽，则表明水份偏大。
②用墨刀在墨辊上铲墨，墨刀上留有细小的水珠，墨斗内也有水分。
③版面经常出现浮脏，或停机较久版面水分仍未干。
④印迹网点空虚，咬口印迹呈波浪形发淡，墨色暗淡无光泽。
⑤印张卷曲软绵无力，收纸不齐。
⑥橡皮布滚筒拖梢处有水影或水珠。
⑦停机后继续印刷时的印品与停机前的印品，墨色有较大差距。
⑧在墨辊上加墨时，因墨辊表面有水膜的存在，不易使墨打匀，输墨辊下摆输墨时会有打滑现象。[next]
4水墨平衡掌握不当对印品质量的影响
在印刷过程中，水墨控制掌握不当会给印品质量带来很大的影响，导致印品套印不准，色彩还原失真，出现“花版”、“糊版”等现象，具体如下：
1)影响套印准确
由于版面水份过大，转印后纸张吸收过量水份而伸长，待准备套印下一色时，又由于存放期间，纸张四边散发出水份而收缩，导致纸张无规则地伸缩变形，造成套印不准。
2)引起油墨过量乳化，阻碍油墨正常传输，影响产品质量
在印刷过程中，由于版面水份过大，使版面水份在机械压力和墨辊间作用下，挤压进油墨内部，造成油墨过度乳化。过量的水份还会积聚在油墨表面，严重时，使墨辊与墨辊、墨辊与版面、版面与橡皮布之间存在水层。当水层达到一定程度时，就会严重影响油墨的正常传递，从而对产品质量造成影响。
3)印品墨色变浅，印品光泽度下降
印刷时由于版面水份过量，往往呈细小珠状分布于墨辊表面，并受机械力作用分散于油墨中，从而减小了单位面积上的颜料颗粒的数量，使油墨的颜色饱和度降低，乳化值增大，墨色变浅。不仅使产品墨色灰平，而且印版“花版”、“浮脏”等现象相继产生，造成印刷故障。同时当油墨中含有过量水份时，印品墨膜便不能充分氧化结膜，表面粗糙，不光滑，使墨膜暗淡无光，印品印迹光泽度下降，影响到印品网点呈色和色彩的还原效果。
4)糊版起脏，影响产品质量
此外当版面墨大水小时，造成版面墨量过多，墨层过厚，在挤压力作用下，图文网点铺展，糊版起脏，致使印品出现质量问题。 [next]
5日常生产保持水墨平衡注意事项
在日常操作中，除了根据版面图文大小和分布情况及印刷用纸的性质、油墨的性能等实际情况正确掌握外，还应特别注意以下儿点：
①开机前，必须在干燥的水辊上均匀地加足水份。
②机器空转时，应立即停止供水供墨，避免因水大墨大而使水墨失去平衡。
③新换的水绒套要紧而平，并且要两端缝合牢固。上机前，首先要将水辊充分润湿，印刷时，还要将水份控制在最低程度。新换的水辊往往比老水辊含水量高，容易造成水分过大的故障。
④调墨时千万不要把油墨调得过稀。如果油墨过稀，其流动性偏大，粘度和内聚力自然降低，导致抗水性能下降易引起严重乳化，使墨迹在滚筒的压力下铺展扩大，严重时将产生糊版，影响产品质量。所以调墨油的用量最好控制在10%以下。
⑤在印刷过程中，油墨往往容易粘附在水辊表面，且越积越厚，面积越来越大。停机后，墨迹又会很快干燥固结，如不及时清除，就会造成上水不匀，使水墨失去平衡，且影响印版和水辊的使用寿命、因此应引起足够的重视。
⑥正确调整水辊、墨辊的压力是保证水墨平衡的先决条件。如果压力调节不当，往往会引起输水输墨不畅。
总之在印刷过程中，操作者必须坚持三勤操作，即勤检查印样并观察版面水分，勤掏墨斗内油墨，勤洗橡皮布和印版，把版面水分控制在最低限度(空白部分不挂脏)，使水墨始终处于正常稳定状态，只有这样才能保证整个印刷过程质量的稳定和印刷工作的顺利。
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